「超市理念与很多服务精神背道而驰，没有多余库存，按需要自己拿取，但这个理念一旦用于制造，将会提高3倍左右效率。」- 大野耐一经典语录

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超市理念与很多服务精神背道而驰，没有多余库存，按需要自己拿取，但这个理念一旦用于制造，将会提高3倍左右效率。

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使用剪刀裁剪布料，这是制造技术。什么样的材料使用什么样的剪刀，这是生产技术。
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量产就是低成本的错觉。降低成本没有必要通过量产进行，他们之间没有必然的联系，比如一个量很少的产品，我们可以通过减少切换时间，把之前的切换时间用于做产品，这样我们的成本是不是很低呢？
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假设一个工序需要5分钟，其中人员装卸物料需要1分钟，机器的加工时间4分钟，但大部分企业都把5分钟算成人员工时来计算工资，其实通过优化，可以实现1人开5台机器。
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我们所说的"标准"应该在尽可能地多操作几次之后，取其中时间最短的一次，然后找出其他几次花费时间更多的原因，最后让所有人都能够用最短的时间做出最好的工作，这才是问题的关键。
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所谓制造技术是关于制造方法的技术，而生产技术则是关于怎样去实现制造技术，我们必须把二者区分开。
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工作就是一步一个脚印，用十二分的辛苦去换取十分的成绩。
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所谓可动率，即机器可以正常运转的比率。如果机器出现故障不能正常运转，就表示可动率不高，可动率的降低，必然会导致稼动率的降低。而稼动率就是在没有工作的时候，不要让机器空转，因为没有一点效率，可以说稼动率是由工作的有无即外界因素来决定的。
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到了改善的最后阶段，不管怎样努力也很难提高，哪怕是1%，这时大家可能会认为已经达到了极限，其实，我们可从另外一个角度——均衡化的角度来考虑问题，在均衡化方面一定有继续改善的空间，比如调整顺序就会得到更好的效果。
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先接受任务，再去思考完成的方法。
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如果将模具外壳做的再大一些，那么零件的规格变大时仍然可以使用，而如果当初只针对专门用途做的很小，零件稍微变化一下就不能再用了，多用性的概念其实非常重要，将这个概念不断的推进、发展，这就是丰田生产方式。
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但是在这里，真正属于我的世界只有脚下的小路那么宽。我一步也不会离开这条路。我从不曾需要多么宽阔的通道，能侧身而过就足够了。像鸟在天空侧身飞翔，鱼在大海里侧身遨游，我从来不曾渴望过全部的世界。我只是经过这个世界，去向的一个小小的所在。我只依赖熟知的事物而生活，我心有牵挂，不想迷路，不想回不了家。我在山野里，游荡在节制之中。但已经感到足够的自由。
李娟 李娟
我绝不坚信这个时代没有放之四海而皆准的正义和良善的价值观，它们不仅仅有，而且不是朝令夕改流动无常的，它们是稳定而永恒的。
亚历山大·索尔仁尼琴 亚历山大·索尔仁尼琴
人类最大的痛苦莫过于无法理解自己所承受的痛苦。
路易·阿拉贡 路易·阿拉贡
有钱人相信：“我创造我的人生。”不管是出于自觉还是不自觉的原因，一个人的人生状态都是自己造成的。
哈维·艾克 哈维·艾克
我想：希望是本无所谓有，无所谓无的。这正如地上的路；其实地上本没有路，走的人多了，也便成了路。
鲁迅 鲁迅
人微言轻的时候，要多听，吸收一点经验来弥补自己的不足。
曾仕强 曾仕强
能否诚实地面对自己，是作为投资人的第一重考验。
张磊 张磊
兽交文化始于原始性文化，远古的人类与兽类并没有严格的人与动物的区分。事实上现在在非洲的某些部落，至今还保留着女孩子的初夜权要交给狒狒的习俗，这也是某种图腾。在美国，一些寡居的妇人都养宠物犬陪伴自己。这很正常。
李银河 李银河
这世上没有一样感情不是千疮百孔的。短的是生命，长的是磨难。
张爱玲 张爱玲
北京冷了，一年又拿了下来。我认识的一个人去年曾对他的女朋友说过，我就想尽快把这一生过完。当时我们都大了，认为他这句话说得很牛掰。他还说过很多掷地有声的话，譬如“崩溃就是想起了以前的历次崩溃”。有时候也想尽快把一生过完，活的太累了。
王朔 王朔
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但是在这里，真正属于我的世界只有脚下的小路那么宽。我一步也不会离开这条路。我从不曾需要多么宽阔的通道，能侧身而过就足够了。像鸟在天空侧身飞翔，鱼在大海里侧身遨游，我从来不曾渴望过全部的世界。我只是经过这个世界，去向的一个小小的所在。我只依赖熟知的事物而生活，我心有牵挂，不想迷路，不想回不了家。我在山野里，游荡在节制之中。但已经感到足够的自由。
李娟 李娟
但愿同入梦。
琼瑶 琼瑶
悲伤就是知识
拜伦 拜伦
表面看起来糟糕的事，本质上却往往并非如此。
塞涅卡 塞涅卡
我绝不坚信这个时代没有放之四海而皆准的正义和良善的价值观，它们不仅仅有，而且不是朝令夕改流动无常的，它们是稳定而永恒的。
亚历山大·索尔仁尼琴 亚历山大·索尔仁尼琴
我们根本没想到要怀疑或轻视“历史的启示”；历史就是我们的一切。
恩格斯 恩格斯
奇花与丽日争妍，翠竹共青天斗碧。
吴承恩 吴承恩
大家礼义教子弟，小家凶恶训儿郎。
周希陶 周希陶
人人为我，我为人人。
列宁 列宁
真理就是自由人的祖国。真理不存在于丑化了的现实里。生命的第一个行动就是创造的行动。在争论中是不分高贵卑鄙，也不管称号姓氏的，重要的只是真理，在它面前人人平等。
罗曼·罗兰 罗曼·罗兰
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我从来不认为生产现场能够轻易地、迅速地运转起来。虽然说立即动起来并不是件难事，但是在生产现场却不容易实现，我认为立即运转必须以说服现场所有人员，得到他们的理解为前提。
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丰田生产模式的创始人
走进现场，发现问题，解决问题，做到彻底的现场主义，就是真正的TPS。
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必要的产品，只在必要的时间生产，必要的数量，这是丰田生产方式的根本理念。
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如果不是处于丰田汽车公司濒临倒闭的困境之中，或者说如果没有当时日本经济不景气的社会背景，根本不可能产生所谓的丰田生产方式，更不可能在全球生产管理界独树一帜。
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错觉降低效率：早期丰田检查工序，作业员批量摆放整齐再检查，一天做5000件必须要加班；如果改为一个一个检查，每个20秒，下班前就能结束。但这种既轻松又高效的方法，作业员却不愿意改变。
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早期丰田钻孔工序，每天工作量是。钻孔80个，但实际测量发现每30秒就可以钻一个孔，那其余时间在干嘛呢？由于钻头发热磨损，他们需要重复的打磨钻头，这里面花了。大量的时间在做不增值的作业，但他们自己觉得还非常的忙。
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失败要以眼见为实。大野耐一先生认为，生产主管要说服一线的员工按照自己的方法去执行是非常困难的，那要如何才能让他们真正相信这种方法效果更好呢？那就是做实际的验证对比，让大家亲眼看到两种方式的结果比较。
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潜藏在常识中的错觉，大野耐一先生认为任何常识背后一定有不利的一面张着血盆大口在等着你。我们必须转变自己的思维方式，设法阻止不利情况的发生。
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从浅藏在常识中的错觉里跳出来，哪怕只是一小步，也需要很大的勇气。
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销售价格-成本价格=利润。
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不要害怕损失机会。与其担心市场机会丢失，不如更多关注现实浪费消除。
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限量经营即低成本生产。只生产卖得出去的产品。如果销售量是1万台，我们生产10000台和生产15，000台，哪个成本更低？在现行的财务体制当中，库存也是资产，这会大大影响人们的判断。
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工序节拍不平衡时，每一道工序只生产下一道工序需要的产品，因为害怕停下来浪费时间而做出多余的产品，反而会增加更多浪费。
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量产就是低成本的错觉。降低成本没有必要通过量产进行，他们之间没有必然的联系，比如一个量很少的产品，我们可以通过减少切换时间，把之前的切换时间用于做产品，这样我们的成本是不是很低呢？
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在生产管理中最重要的任务在于如何抑制过度生产。
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无效率的动作不是工作。动，只是简单的动作；働，则是大脑思考后的行动，更加具有主动性。
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培训的成本很贵，但不培训的成本更贵。不知道第二点的企业走不远。
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减产也可以提高效率。在市场不景气的时候，通过将部分机器完成的事情想办法改为人工完成，也能提高效率，比如叉车搬运改人工搬运。
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农耕民族更偏好库存，狩猎民族则抓来马上就分分吃掉。
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景气时也应该考虑合理化，即在产品有利可图时期就未雨绸缪，做好准备面对不景气的情况。  21.以提高10倍以上的生产率为目标。1937年，日本与美国生产率比例1：9，而生产设备都从欧洲进口几乎无差异，仅仅因为部件未及时到就造成每月2/3的时间等待，这就是巨大浪费。
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要实现"Just in time"，就必须缩小批量，而缩小批量必须依靠快速换模来实现。
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到1955年，我一个人支撑着"大野方式"，只能成功，不能失败，万一有什么失误，我已经做好了用剖腹谢罪独自承担责任的准备。而且，当时阻力很大，因为从高层管理人员到一线的作业人员们对这种新方法都不是很了解，大家更是非常担心公司是否会倒闭，不过我一直坚信，如果不推行这种方式，日本的汽车产业在世界上就不会有立足之地。
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在当时的条件下，突然提出这个不合常理的问题，作业员们很难理解和接受。我自己也很担心，因为这种做法风险很高，结果也不敢完全肯定，一般说来不会得到上司们的同意。当时的丰田英二会长以及已故的齐腾尚一顾问却果断地接受了我的提议，让我放手一搏，因此他们二位可以说是"丰田生产方式"最大的支持者和推动者。
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当时的人都认为"just in time"只是个理想，不可能实现。后来他们把我的思路称为"不拘于常识"，其实，问题的关键就在于能否从各个不同的角度，从反方向出发去看、去考虑问题。
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如果看板方式没有在场内做好，是绝对无法要求外部供应商跟着推进的。
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从量产可以使成本更低的思维方式来看，生产这么少的产品（每个型号只有5-10个）无论如何也不可能盈利，可事实上丰田巴西工厂却每年都在创造着相当可观的利润。
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在刚刚推行大野方式的时候，作业员们很难理解，我那时经常对他们说："如果你们不听从我的命令，就请到别的地方去工作，总之，你们不必担心改革的成败，所有的风险、责任由我一人承担。
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任何地方都没有实行大野方式的先例，结果究竟会怎样也无从得知，以此，如果试验的结果好，我们就继续，如果结果不好就立即改变。例如早上发出的命令，提出了一些要求，可是到中午去检查的时候，发现结果并不好，这时就应该立即改变，不一定要等到"朝令夕改"。
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因为若是已经实现合理化，就不会有半成品；如果只需要一个零件却有两个，这本身就是不合理的表现。
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安全和品质可以说是生产的根本。众所周知，不良品的出现会导致成本的增加，因此降低成本的最基本方法就是做好品质管理。1955年，当丰田汽车公司面临必须降低成本的困境时，我们发现首先需要做的就是减少不良品，不良品减少了，生产成本自然会大大降低。
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在看板方式实施的最初，经常有大发公司的人过来实习，其中就有一个人指出，不能只生产需要的数量，不是还有剩余的原料吗？而且作业员们也闲着，难道不应该继续组织生产吗？我当时就回答说，不是这样，我们只生产必要的数量，不能因为还有原材料就继续生产，只需要100个去生产了120个，这对公司来说必然是损失。
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丰田生产方式应该总结为，必要的产品，在必要的时间，以最低的成本生产必要的数量。
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丰田生产方式最难之处在于，如何针对所需的100个数量，研究出低成本的生产方法，在"just in time"的前提下，如何做到成本最低，这是值得所有人学习的课程。
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最重要的问题还是回到如何降低成本，如果脱离了这个根本，觉得只要通过引进机器人设备或者自动化实现高性能就好，这就太可笑了。
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我经常对管理者们说，在下达一个命令或指示的时候，自己必须首先接受，并且管理者们在和下属比智慧的过程中如果输了，就应该爽快的承认。
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前一任科长使用50个人的完成一项工作，在我的任期里一定要减少到40人，难道不应该具有这样的魄力吗？
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与其汗流浃背的生产120个产品，还不如按客户需求只生产100个产品对公司来讲获利更多，这个观点一直很难被人们接受，不过，如果真的有多生产20%的能力，公司就应该反省是不是人手过多了。
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到了改善的最后阶段，不管怎样努力也很难提高，哪怕是1%，这时大家可能会认为已经达到了极限，其实，我们可从另外一个角度——均衡化的角度来考虑问题，在均衡化方面一定有继续改善的空间，比如调整顺序就会得到更好的效果。
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所谓"比智慧"，具体来说就是如何让下属们感到身处困境，甚至于感到生死存亡，这时才会想出最好的办法。
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对于一般的作业员，我从来不发火，但对于主管以上的人员，我却经常大发脾气。不过，在生产现场对主管们发火，却可以引发作业员们对自己顶头上司的同情，这样一来，他们的监督管理工作也就更容易进行了。
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🎲 随机 · 灵感闪现 ✨ 名言如星，拾光而行