每日文摘
大野耐一
丰田生产模式的创始人
大野耐一(Taiichi Ohno 1912年-1990年05月28日)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
📝 大野耐一 的名言
70句名言
因为若是已经实现合理化，就不会有半成品；如果只需要一个零件却有两个，这本身就是不合理的表现。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
任何地方都没有实行大野方式的先例，结果究竟会怎样也无从得知，以此，如果试验的结果好，我们就继续，如果结果不好就立即改变。例如早上发出的命令，提出了一些要求，可是到中午去检查的时候，发现结果并不好，这时就应该立即改变，不一定要等到"朝令夕改"。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
在刚刚推行大野方式的时候，作业员们很难理解，我那时经常对他们说："如果你们不听从我的命令，就请到别的地方去工作，总之，你们不必担心改革的成败，所有的风险、责任由我一人承担。
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丰田生产模式的创始人
从量产可以使成本更低的思维方式来看，生产这么少的产品（每个型号只有5-10个）无论如何也不可能盈利，可事实上丰田巴西工厂却每年都在创造着相当可观的利润。
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丰田生产模式的创始人
如果看板方式没有在场内做好，是绝对无法要求外部供应商跟着推进的。
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丰田生产模式的创始人
当时的人都认为"just in time"只是个理想，不可能实现。后来他们把我的思路称为"不拘于常识"，其实，问题的关键就在于能否从各个不同的角度，从反方向出发去看、去考虑问题。
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丰田生产模式的创始人
在当时的条件下，突然提出这个不合常理的问题，作业员们很难理解和接受。我自己也很担心，因为这种做法风险很高，结果也不敢完全肯定，一般说来不会得到上司们的同意。当时的丰田英二会长以及已故的齐腾尚一顾问却果断地接受了我的提议，让我放手一搏，因此他们二位可以说是"丰田生产方式"最大的支持者和推动者。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
到1955年，我一个人支撑着"大野方式"，只能成功，不能失败，万一有什么失误，我已经做好了用剖腹谢罪独自承担责任的准备。而且，当时阻力很大，因为从高层管理人员到一线的作业人员们对这种新方法都不是很了解，大家更是非常担心公司是否会倒闭，不过我一直坚信，如果不推行这种方式，日本的汽车产业在世界上就不会有立足之地。
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丰田生产模式的创始人
要实现"Just in time"，就必须缩小批量，而缩小批量必须依靠快速换模来实现。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
超市理念与很多服务精神背道而驰，没有多余库存，按需要自己拿取，但这个理念一旦用于制造，将会提高3倍左右效率。
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景气时也应该考虑合理化，即在产品有利可图时期就未雨绸缪，做好准备面对不景气的情况。 21.以提高10倍以上的生产率为目标。1937年，日本与美国生产率比例1：9，而生产设备都从欧洲进口几乎无差异，仅仅因为部件未及时到就造成每月2/3的时间等待，这就是巨大浪费。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
农耕民族更偏好库存，狩猎民族则抓来马上就分分吃掉。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
减产也可以提高效率。在市场不景气的时候，通过将部分机器完成的事情想办法改为人工完成，也能提高效率，比如叉车搬运改人工搬运。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
培训的成本很贵，但不培训的成本更贵。不知道第二点的企业走不远。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
无效率的动作不是工作。动，只是简单的动作；働，则是大脑思考后的行动，更加具有主动性。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
在生产管理中最重要的任务在于如何抑制过度生产。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
量产就是低成本的错觉。降低成本没有必要通过量产进行，他们之间没有必然的联系，比如一个量很少的产品，我们可以通过减少切换时间，把之前的切换时间用于做产品，这样我们的成本是不是很低呢？
大野耐一
丰田生产模式的创始人
工序节拍不平衡时，每一道工序只生产下一道工序需要的产品，因为害怕停下来浪费时间而做出多余的产品，反而会增加更多浪费。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
限量经营即低成本生产。只生产卖得出去的产品。如果销售量是1万台，我们生产10000台和生产15，000台，哪个成本更低？在现行的财务体制当中，库存也是资产，这会大大影响人们的判断。
大野耐一
丰田生产模式的创始人
不要害怕损失机会。与其担心市场机会丢失，不如更多关注现实浪费消除。
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✨ 名言如星，拾光而行
